本发明对盛放有液态第一金属熔体的倒锥体坩埚进行冷却，在冷却介质快速导热的作用下，与坩埚内壁接触的液态第一金属熔体快速形核凝固，因倒锥体坩埚底部至顶部内径由小变大，从而使液态第一金属熔体形成与倒锥体坩埚内壁形状一致的、具有一定厚度与深度的凝固壳，即倒锥体的凝固液穴，类似于连续铸造生产时在结晶器内液态金属熔体形成的凝固液穴；然后向其中加入第二金属半固态浆料再次凝固，即可获得第一金属包覆第二金属的复合材料。具体而言，本发明使用倒锥体坩埚作为结晶器，增加了液态第一金属熔体与结晶器壁的接触面积，使得第一次冷却效果显著，提高了凝固液穴的深度；同时，倒锥体坩埚能够增强第二次凝固的作用，使得液态第一金属熔体与冷却介质的热交换加快，不仅提高了液穴深度，而且增加了液穴厚度，最重要的使得第二金属半固态浆料能与第一金属熔体在极短时间内复合凝固成锭，制备出具有芯部“半固态显微组织”、外层“枝晶组织”分布特征的双金属包覆材料。本发明提供的方法获得了具有一定厚度和高度的凝固液穴，有效减慢了内层半固态浆料和外层熔体之间的相互扩散，实现了“半固态浆料/液态熔体”的有效复合，能够获得连续稳定、无氧化皮或夹杂、高强度冶金结合界面，从而获得具有半固态组织与枝晶组织在宏观界面上呈梯度分布特征的、高性能的双金属复合材料。

凝固液穴作为金属凝固理论的一个重要组成部分，被广泛关注。在传统的热顶铸造过程中，液穴形状受到结晶器一次冷却、二次冷却、拉坯速度、浇注温度等的影响，其形成过程大致为：首先熔体金属与结晶器内壁直接接触，产生一次冷却，形成初凝壳，熔体金属的热量通过初凝壳传递给结晶器，再由结晶器内的冷却水带走，受到二次冷却水的激冷作用，铸锭表面区域的冷却速度快、温度低，而受到铸锭本身导热速度的限制，铸锭心部区域冷却速度慢、温度较高，进而在铸锭径向形成一个较高的温度梯度，形成液穴。液穴的存在，不仅影响铸锭的组织，还直接影响到铸锭的表面质量、宏观偏析、缩孔缩松、裂纹等。

国内外很多科研工作者对凝固液穴进行了深入研究，如潘冬等研究了铝合金半连续铸造过程中的液穴温度分布；屈福等研究了气膜对铝合金半连铸液穴形状及表面质量的影响；杜万明等进行了铸轧铝板带铸轧区内液穴深度变化规律的探讨。但大部分研究只是针对单一金属的凝固液穴展开的，如果能模拟出异种金属包覆铸造凝固液穴成形的方法，对液/液复合，半固态/液态复合成功实现，将是一个突破性的成果。