刀具是机床的核心部件，刀具的健康情况将影响机床的工作性能，直接影响机床加工产品的质量。如果刀具磨损或损坏后不能及时发现，将会造成产品质量不合格，严重的会引起撞刀从而损坏更多的刀具，甚至损坏机床。因此，一旦刀具磨损到一定程度，或者出现崩刀、折断等情况，就要更换刀具。 由于在生产环境下，刀具不易拆卸，因此，传统的数控机床加工，对刀具的磨损和损坏程度的检查，是通过对加工出来的零件的尺寸和表面质量检查实现的。在人工操作的情况下，操作人员在上下料时进行工件的尺寸检查和表面质量检查，这就要求操作人员必须坚守在机床旁边。但在自动化程度不断提高的大环境下，数控机床的上下料操作已经逐渐用机器人来代替人，操作人员只负责巡检，并不接触机床加工出来的产品，因此，对刀具的磨损和损坏程度的传统检查方法失去意义。另外，若对数控机床进行停车检查的频次太高，不仅会增加工作量，同时也会降低生产效率。

1.对刀具的磨损和损坏程度的传统检查方法失去意义。 2.若对数控机床进行停车检查的频次太高，不仅会增加工作量，同时也会降低生产效率。 3.现有技术中机床刀具缺少有效的自动化监控方案的技术问题。

1、对没有监控模型的加工过程进行一次数据采集和学习，确定监控模型，用于作为后续自动化监控的分析依据；该监控模型可以不断进行优化，从而提高后续监控分析的准确性； 2、可以灵活定义一段程序加工过程中需要进行数据采集与刀具监控的程序段，以及不需要进行监控的程序段，从而提高监控效率； 3、通过识别数控系统标识寄存器中的标志位，对数控程序的子程序、跳转、开始采集、结束采集等进行标识，有效地防止了数据的错行，用于数据的对齐，从而在后续监控分析中降低监控报警的误判率。